配制加工凸、凹模的特点是模具的间隙由（）保证，工艺比较简单，（）校核δ凸+δ凹≤Zmax-Zmin的条件，并且可放大（）的制造公差，使制造容易。
为防止板料在拉深时拉裂，凸模和凹模的工作部分应加工成光滑的（），凸模与凹模之间留有略（）板料厚度的间隙。
冲孔用的凹模尺寸应根据凸模的（）及（）间隙配制。故在凹模上只标注（），不标注公差，同时在零件图的技术要求上注明（），保证双面间隙为（）。
溢式、半溢式和不溢式压缩模均有引导环和配合环，以保证凸模与凹模的配合间隙，保证塑件质量。
对于无导柱的模具，凸、凹模的配合间隙是在模具安装到压力机前就要进行调整。
垫片法是在凸模与凹模的间隙中，垫入厚薄均匀、厚度等于凸模与凹模间隙值（）的铜质或铅质的垫片。
冲裁时增大凸模和凹模的间隙可（）冲裁力。
在使用垫片调整间隙法调整凸、凹模间隙时，在（）刃口四周垫入厚薄均匀，厚度等于单面间隙值的垫片。
合理选择凸模、凹模的配合间隙及圆角半径，能使拉深过程中（），又可得到合格制件。
对同一厚度的相同材料，采用精冲的间隙比采用普通冲裁的间隙要（）
凸、凹模间隙（）会使精冲毛刺过大。
弯曲件为（），无需考虑设计凸、凹模的间隙。
螺旋压力机锻模的组装中对无毛边闭式锻模组装时，一般凸模直径小于（）mm，凸、凹模间隙取0.1mm。
压缩模的设计中，配合环可保证凸、凹模相对位臵；单边间隙一般取（）
凸模的固定方式多种多样，对于级进模，其关键是将多个凸模安装在固定板的正确位置上，保证凸、凹模间隙及垂直度要求，常用的固定方法有（）。
采用镀铜法检查冲裁间隙，镀层厚度应等于冲模凸、凹模（）
板料冲压落料工序中的凸、凹模的间隙是影响冲压件剪断面质量的关键。凸、凹模间隙越小，则冲压件毛刺越小，精度越高。
用（）检查凸、凹模的间隙是否均匀。
级进模在进行各组凸、凹模的预配，检查间隙均匀程度，修正合格后再把凹模压入（）。
一般双面间隙为材料厚度的（）。
压延模的工作部分具有一定的圆角，并且凸、凹模间隙（）板料的厚度。
在双角自由压弯模中，凸模、凹模的单边间隙应大于板料厚度，间隙过大，弯曲回弹量小;间隙过小，压弯力就减小，并使材料变薄。（)
在双角压弯模中，凸、凹模的单边间隙应大于板料厚度，间过大，弯曲回弹量大;间隙过小，压弯力就增大，并使材料变薄。（)
