衡量热固性塑料流动性通常用（）表示。
注射过程中热固性塑料的流动性（），所以分型面时可采用减少分型面的接触面积，改善型腔周围的贴合状况。
为防止注射时产生熔体破裂，对熔体指数高的塑料，可采取增大喷嘴，流通和浇口截面等措施，以减少压力和注射速度。
浇口饿截面尺寸越小越好。
由于热固性塑料的流动性较差其浇口应取（）的截面尺寸。
浇口截面形状常见的有（）和（）。一般浇口截面积与分流道截面之比为（），浇口表面粗糙度值不低于为0.4um。设计时浇口可先选取偏小尺寸，通过试模逐步增大。
由于热固性塑料在固化过程中会产生低分子挥发性气体，所以，在热固性塑料注射成型时，排气是十分重要的，其排气口常设在浇口附近。
双分型面注射模使用的浇口一般为点浇口，其截面尺寸（），否则会分型时，浇口不容易被拉断；截面尺寸也（），否则熔体通过浇口时，流动阻力会变大
不同的热固性塑料流动性不同，同一种塑料流动性是一定的。
为防止注射时产生熔体破裂，对熔体指数高的塑料，可采取增大喷嘴、流道和浇口截面等措施，以减少压力和注射速度。
金属液压铸模内浇口处的流动速度乘以内浇口截面积等于流量系数。（）
浇口的截面尺寸越大越好。
热固性塑料的工艺性能有（）性、流动性、压缩率、水分与挥化物含量、固化特性。
分流道是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道。
浇口的截面尺寸越小越好。
设计热固性塑料注射模的浇注系统时，主流道直径应尽量小；分流道取平衡式分布且开在动模分型面上；浇注位置及形状与热塑性注射模相同，仅浇口厚度厚些。
熔体通过点浇口时，有很高的剪切速率，同时由于摩擦作用，提高了熔体温度。因此，对（）的塑料来说，是理想的浇口。
不同的热固性塑料其流动性不同，同一种塑料流动性是一定的。
为防止注塑时产生熔体破裂，对熔体指数高的塑料，可采取增大喷嘴、流道和浇口截面等措施，以减少压力和注射速度。
当塑料流动方向的收缩率与垂直于流动方向的收缩率有差别时，浇口位置的选定对成型制品产生变形没有影响。
从传热面积考虑，热塑性塑料和热固性塑料宜用圆形截面分流道。
熔体通过点浇口时，有很高的剪切速率，同时由于摩擦作用，提高了熔体的温度.因此，对（)的塑料来说，是理想的浇口.
8、8. 直接浇口适合于各种塑料的注射成型，尤其对热敏性塑料及流动性差的塑料成型有利，但对结晶型塑料或容易产生内应力和变形的塑料成型不利。（）
成型热固性塑料时,塑件高度方向的尺寸精度要求较高,应选（）成型方法
